Весной 2015 года на российский завод «ИНТЕРСКОЛ-Алабуга» прибыло долгожданное станочное оборудование, поставка которого была отложена из-за антироссийских санкций. На сегодняшний момент все станки и производственные линии I очереди нового предприятия смонтированы и полностью введены в строй, обеспечивая выпуск до 100 тыс. единиц высококачественного отечественного электроинструмента ежемесячно.
Весной 2015 года на российский завод «ИНТЕРСКОЛ-Алабуга» прибыло долгожданное станочное оборудование, поставка которого была отложена из-за антироссийских санкций. На сегодняшний момент все станки и производственные линии I очереди нового предприятия смонтированы и полностью введены в строй, обеспечивая выпуск до 100 тыс. единиц высококачественного отечественного электроинструмента ежемесячно.
Неискушенному человеку может показаться, что это событие является важным только для компании «ИНТЕРСКОЛ», однако если рассмотреть ситуацию более внимательно, то легко заметить ошибочность такого суждения. В сложившихся непростых экономических условиях люди начали экономить, откладывая задуманное строительство или запланированный ремонт на будущее или, в лучшем случае, значительно урезая бюджет подобных проектов. Как следствие, у профессиональных строительных и ремонтных бригад сильно уменьшилось количество подрядов. Но ведь и единичные заказы тоже нужно как-то исполнять, для чего, помимо прочего, требуется электроинструмент. Из-за роста курсов валют импортная продукция ведущих мировых брендов по своей стоимости превратилась в непозволительную для многих роскошь. В то же время изделия непонятного происхождения, тоже заметно подорожавшие, но от этого не ставшие ни качественнее, ни надежнее, никогда не смогут удовлетворить требования потребителей с точки зрения технических характеристик, функциональных возможностей и аккуратности выполнения необходимых операций.
Российский рынок нуждался в компромиссном предложении, объединяющем высокое качество, надежность и точность профессионального электроинструмента с оправданной и, главное, доступной суммой на ценнике. Именно таковым является – и сегодня это общепризнанный факт! – продукция российского завода компании «ИНТЕРСКОЛ». В апреле 2015 года здесь был смонтирован и введен в строй весь комплекс необходимого станочного оборудования. Это позволило обеспечить максимальную (до 90%) степень локализации производства, увеличить его объемы до проектных значений (в ближайшей перспективе они составят до 150 тыс. изделий в месяц), расширить ассортимент и дополнительно повысить качество готовой продукции, тем самым в значительной степени отвязав ее стоимость от курсов мировых валют.
Всем известна история с французскими «Мистралями», но это военная техника, с ней все понятно. Однако не стоит забывать, что после введения ограничений, запрещающих поставку в Россию определенных наименований оборудования, многие отечественные производители абсолютно мирной продукции стали испытывать серьезные трудности. Причина – в запрете продажи российским компаниям некоторых станков так называемого двойного назначения, позволяющих выпускать, к примеру, и комплектующие к электроинструменту, и детали для стрелкового вооружения.
В результате на момент официального открытия завода «ИНТЕРСКОЛ-Алабуга» 13 октября 2014 г. в Особой экономической зоне «Алабуга» (Татарстан) компания «ИНТЕРСКОЛ» не получила часть необходимых станков и производственных линий. По этой причине до недавних пор ряд комплектующих приходилось закупать за рубежом, что негативно сказывалось на конечной стоимости продукции. Однако весной 2015 года трудности были успешно преодолены: станочный парк предприятия пополнили обрабатывающие центры CHIRON, термообрабатывающие автоматы ELDEC для поверхностной закалки деталей токами высокой частоты (ТВЧ), токарные автоматы TSUGAMI и TOPPER, а также автоматические круглошлифовальные станки WEISS. Уже в апреле после монтажа и проведения пуско-наладочных операций полученное оборудование приступило к работе. Новый завод стал основной производственной площадкой компании «ИНТЕРСКОЛ», которая продолжает непрерывно развиваться и модернизироваться.
Здесь уделяется самое пристальное внимание вопросам повышения эффективности труда работников и внедрения инновационных технологий на всех этапах изготовления продукции. В частности, многие модели подверглись конструктивной переработке и глубокой модернизации. К тому же закупленные компанией «ИНТЕРСКОЛ» технологии и оборудование являются уникальными, они позволяют выпускать изделия на высоком технологическом уровне. Как результат, производимая здесь продукция по качеству и точности изготовления всех узлов и частей ни в чем не уступает гораздо более дорогостоящим аналогам ведущих мировых марок.
«При выполнении наиболее точных операций, таких как изготовление шестерней, выпуск деталей из термопластов методом литья под давлением, микронная обработка корпусных элементов, мы используем самое современное станочное оборудование, – объяснил генеральный директор завода «ИНТЕРСКОЛ-Алабуга» Евгений Федулов. – Значительно возросла не только точность, но и производительность, которая повысилась в четыре раза, т.е. теперь вместо четырех станков можно задействовать всего один, значит, трудозатраты станут существенно ниже. Кроме того, были сделаны серьезные инвестиции в автоматизацию, что тоже непосредственно влияет на себестоимость изделий».
К примеру, функционирование линии термопластавтоматов HAITIAN, где отливаются пластиковые детали корпусов электроинструмента, обеспечивается минимальным количеством персонала, централизованная подача гранулированного сырья по пневматической магистрали осуществляется автоматически, человек задействован лишь на этапе засыпки материала в бункер и при укладке готовых деталей в тару для дальнейшей отправки на участок сборки.
Алюминиевые элементы (крышки, корпуса редукторов и т.д.) изготавливаются методом литья под высоким давлением. Сырье впрыскивается в пресс-форму, где происходит формирование заготовки, которая после очистки попадает на высокоточные обрабатывающие центры CHIRON, выполняющие до десяти технологических переходов (сверление, нарезание резьбы, расточка, фрезерные операции), при этом время обработки каждой детали не превышает одной минуты. Контроль точности геометрических параметров выпускаемых изделий осуществляется с помощью координатно-измерительной машины ZEISS (Германия).
На предприятии запущен полный цикл производства электродвигателей, включая якорь и статор. Детали проходят всю технологическую цепочку от обработки вала на токарных автоматах TSUGAMI, шлифовальных станках WEISS и зуборезных станках KOPFER, а также закалки токами высокой частоты на термообрабатывающих автоматах ELDEC, до сборки готового двигателя на автоматической линии фирмы JMJ. Мощность этого производственного участка, организованного как единый организм, составляет более 100 тыс. изделий в месяц, однако до конца текущего года это количество планируется поднять до 120 тыс. штук. Таким образом, отпадает необходимость закупки импортных частей для электродвигателей (к слову, наиболее дорогостоящей детали электроинструмента). «Двигатели изготавливаются здесь практически от и до, начиная с вытачивания вала из прутка и заканчивая сборкой якоря со статором, без закупок импортных комплектующих, хотя некоторые детали типа наконечников для статора получаем от сторонних производителей», – уточнил исполнительный директор завода Айрат Галеев.
На предприятии запущен полный цикл производства электродвигателей, включая якорь и статор. Детали проходят всю технологическую цепочку от обработки вала на токарных автоматах TSUGAMI, шлифовальных станках WEISS и зуборезных станках KOPFER, а также закалки токами высокой частоты на термообрабатывающих автоматах ELDEC, до сборки готового двигателя на автоматической линии фирмы JMJ. Мощность этого производственного участка, организованного как единый организм, составляет более 100 тыс. изделий в месяц, однако до конца текущего года это количество планируется поднять до 120 тыс. штук. Таким образом, отпадает необходимость закупки импортных частей для электродвигателей (к слову, наиболее дорогостоящей детали электроинструмента). «Двигатели изготавливаются здесь практически от и до, начиная с вытачивания вала из прутка и заканчивая сборкой якоря со статором, без закупок импортных комплектующих, хотя некоторые детали типа наконечников для статора получаем от сторонних производителей», – уточнил исполнительный директор завода Айрат Галеев.
В целом, на сегодняшний день доля импортируемых комплектующих на заводе «ИНТЕРСКОЛ-Алабуга» сократилась до 10%. Сюда входят только те компоненты, выпуск которых на месте не является экономически оправданным, при этом компания «ИНТЕРСКОЛ» активно ищет поставщиков среди российских фирм. «Мы полностью освоили все основные технологические операции, включая алюминиевое литье, обработку корпусных деталей, производство двигателей и пластмассовых элементов, – добавил Айрат Галеев. – Но в силу различных причин глубина локализации может быть разной в зависимости от конкретного изделия. К примеру, пока на заводе нет возможности отливать часть деталей для некоторых моделей торцовочных пил, соответственно, их приходится заказывать у наших партнеров. Как бы то ни было, стараемся локализовать кооперацию в России».
Рост объемов производства и расширение ассортимента продукции по сравнению с показателями 2014 года привели к необходимости увеличения площадей завода. Задача была решена за счет постройки второго яруса, куда переехало легкое оборудование, включая линию JMJ по сборке электродвигателей. Таким образом, на предприятии дополнительно появилось более 2500 м2 пространства, высвобожденного в том числе для монтажа технологического оборудования с испанского завода Interskol Power Tools S.L. До недавнего времени там выпускалась большая часть изделий под маркой FELISATTI (профессиональная техника для деревообработки, отделки и выполнения различных операций по бетону), однако сейчас «ИНТЕРСКОЛ» переводит основные производственные мощности из Испании в Россию на завод в «Алабуге». Такой шаг вызван множеством причин, главная из которых – нежелание платить налоги за рубежом и патриотичное стремление обеспечить налоговые поступления в российские бюджеты.
Еще в начале 2015 года на заводе в «Алабуге» было запущено производство воздушных компрессоров – коаксиальных масляных, ременных масляных, а также инновационных безмасляных моделей нового поколения по технологии итальянской компании Gentilin. Уже начато производство более 20 новинок продукции, среди них – профессиональная серия М3 аккумуляторного инструмента, 12 моделей УШМ и 9 моделей перфораторов, а также торцовочные пилы FELISATTI. Кроме того, в ближайшей перспективе будет налажен выпуск сварочных инверторов. Подходят к завершению исследовательские работы по созданию новых высокоэффективных и экономичных бесщеточных электродвигателей для перспективных моделей инструмента «ИНТЕРСКОЛ».
Ускоренными темпами ведется строительство II очереди завода: здесь разместятся логистический центр и цех по изготовлению средств малой механизации. Таким образом, российский завод «ИНТЕРСКОЛ-Алабуга» уверенно выходит на уровень одного из крупнейших производителей и поставщиков электроинструмента в России и Восточной Европе.
На заводе «ИНТЕРСКОЛ-Алабуга» активно внедряются прогрессивные Lean-технологии, также называемые системой менеджмента бережливого производства. В рамках реализации этой стратегии, помимо прочего, применяются системы организации и рационализации рабочего места (5S), эффективного обслуживания оборудования (TPM), организации производства и снабжения по принципу «точно в срок» (т.н. «канбан»). Основная задача – максимальное сокращение всех видов потерь и повышение производительности, что в итоге снижает себестоимость конечной продукции для потребителя.
Система менеджмента бережливого производства, внедренная на заводе «ИНТЕРСКОЛ-Алабуга», признана соответствующей требованиям ГОСТ Р 56404-2015. Сертификат под номером 0001 был вручен главе компании «ИНТЕРСКОЛ» Сергею Назарову министром промышленности и торговли РФ Денисом Мантуровым. А вице-премьер Правительства РФ Дмитрий Рогозин в ходе своего выступления на примере завода «ИНТЕРСКОЛ-Алабуга» призвал создать стимулы к сокращению производственных и непроизводственных издержек, увеличить производительность труда и тем самым повысить конкурентоспособность российского продукта. «Мы не имеем никакого права позволить вытеснить собственный продукт с нашего же рынка!», – подчеркнул он.
