Данная статья — часть большого материала о заводе “ИНТЕРСКОЛ-Алабуга”, одном из немногих предприятий по производству электроинструмента и средств малой механизации на территории России. Еще более примечателен тот факт, что это новейшая производственная площадка в нашей стране, введенная в строй в 2014 г. В перспективе, после запуска всех 3-х запланированных очередей, “ИНТЕРСКОЛ-Алабуга” станет крупнейшим отраслевым заводом в РФ, способным выпускать до 5 млн. единиц готовой продукции в год, покрывая около 25% потребностей отечественного инструментального рынка.

Ну а пока поговорим о первой очереди завода, которая практически с момента своего запуска работает в полную силу. Мощное, современное и высокотехнологичное предприятие, несомненно, заслуживает самого пристального и всестороннего изучения как изнутри, так и снаружи. Добро пожаловать в завтрашний день индустрии производства электроинструмента и средств малой механизации!



Еще статьи материала:



Одной из важнейших частей многих разновидностей электроинструмента, выпускаемого на заводе “ИНТЕРСКОЛ-Алабуга”, выступают литые металлические детали, например, корпус или крышка редуктора, элементы столов торцовочных пил и т.д. Ниже будут рассмотрены некоторые этапы их производства в ходе виртуальной экскурсии по цехам алюминиевого литья, механической обработки и покраски.


Литье металлов


Сначала металлическую деталь необходимо отлить. Для этого в цехе стоят две литейные установки, каждой из которых управляет литейщик. С помощью ковша он зачерпывает расплавленный металл и заливает его в приемную горловину.


После нажатия кнопки двери машины закрываются, и металл под давлением впрыскивается в литьевую форму. Оператору остается лишь выгрузить заготовку из камеры (на фотографиях показан процесс отливки блока из четырех крышек редуктора УШМ) и смазать элементы литьевой формы для легкого извлечения следующих отлитых деталей.

Излишки сырья (литники, наплывы и т.д.), остающиеся после этой процедуры, отправляются назад в плавильную печь, откуда расплавленный материал вновь поступает в работу.



Механическая обработка


Очевидно, что в процессе литья получается даже не сама деталь, а всего лишь ее заготовка, которую нужно “довести до кондиции” — с высокой точностью отфрезеровать до определенных размеров, просверлить необходимые отверстия, нарезать резьбу и прочее. Все эти операции выполняются в соседнем помещении, где расположен цех механической обработки алюминиевых деталей.

Здесь используется самое современное станочное оборудование. К примеру, многокоординатный обрабатывающий центр CHIRON выполняет все предписанные программой операции в автоматическом режиме: заготовка помещается в специальный держатель, после чего машина проводит обработку детали во всех плоскостях.


Вот как этот процесс выглядит изнутри:


Другие роботизированные станки в цеху механической обработки выполняют операции только в одной плоскости, зато с большой производительностью. Вот токарные автоматы TOPPER: один оператор легко обслуживает два таких станка одновременно. Внутри устройства находится манипулятор, который забирает детали из корзины и подает их в зону обработки.


Результат обработки справа: удалены технологические наплывы, высверлены отверстия с нарезанной резьбой, обработаны посадочные места, устранены шероховатости на рабочих поверхностях.


Тут выполняется обработка корпуса редуктора ударной дрели ДУ-13/750Т. Оператор фиксирует детали на оправках.


Алюминиевые детали, готовые отправиться в цех покраски.



Покраска


Автоматизированная покрасочная линия VARCO (Италия) располагается в отдельном цеху. Здесь используется порошковая краска черного цвета, которая наносится, к примеру, на металлические корпусы редукторов УШМ, дрелей, ею же покрываются некоторые элементы торцовочных пил.

Покраска, несмотря на кажущуюся простоту, процесс многоэтапный. Чтобы он протекал правильно, детали надо вымыть, просушить, обезжирить, и только после этого нанести порошковую краску в электростатическом поле и нагреть деталь для полимеризации (спекания) покрытия. Все рассмотренные технологические этапы полностью автоматизированы, для каждого из них в цехе имеется своя камера. Например, в той, которая показана на фотографии, выполняется предварительная мойка деталей. Выглядит слегка пугающе, но со своими обязанностями справляется хорошо. Используется водный раствор с моющими веществами, распыление происходит через форсунки внутри этого коридора.


Затем детали попадают в сушильную камеру, поступая туда через правое окно и выходя через левое.


Покрасочная камера, где происходит напыление порошковой краски — теперь хорошо видно, что детали перемещаются вдоль технологической линии на подвесах. По бокам находятся два подвижных роботизированных распылителя, которые и наносят краску на детали в электростатическом поле.


Последний этап — термическая камера: в ней краска на деталях расплавляется и спекается, а потом, остывая, затвердевает.


Теперь детали (в данном случае это корпусы редукторов для угловой шлифовальной машины “ИНТЕРСКОЛ” УШМ-125/900) готовы к отправке на склад комплектующих, остается лишь извлечь заглушки из отверстий для шпинделя.


Детали вручную снимаются с подвесов и складываются в корзину для дальнейшей транспортировки, а вместо них устанавливается следующая партия заготовок.