В прошлый раз мы говорили с директором по развитию компании «Зодчий» Владиславом Быковым о преимуществах клееного бруса, а сегодня мы отправляемся в цех, где своими глазами увидим весь процесс производства клееного бруса.
Экскурсию по цехам нам проводит генеральный директор компании «Зодчий» Зинаида Ильинична Сатина.
Для начала, немного информации:
Территория предприятия – 16000 кв. м
Площадь производственных помещений – 7520 кв. м
Площадь складских помещений -1492 кв. м
Наш путь проходит мимо огромных складских помещений. В одних хранится сухой пиломатериал, в других — упакованные, готовые к отправке домокомплекты.
Далее мы проходим площадку, где установлены сушильные камеры конвективного типа, в которых весь пиломатериал проходит глубокую и равномерную термическую обработку.
По дороге Зинаида Ильинична рассказывает:
З. С. Все ламели, идущие на производство клееного бруса обязательно должны обладать одинаковым уровнем влажности (в идеале 12%). Это очень важно, ведь только при склейке равномерно просушенных ламелей с одинаковой остаточной влажностью 12-14%, получается геометрически стабильный, не подверженный деформациям и глубокому растрескиванию материал. Мы очень внимательно следим за правильной и равномерной просушкой всех элементов. Весь процесс автоматизирован, камеры оснащены датчиками уровня влажности. Оператору лишь остается отслеживать процентное содержание влаги на экране монитора. При сушке в камерах конвективного типа также уничтожаются личинки насекомых вредителей, а появление в дальнейшем микроорганизмов (гнили, плесени) исключено.
Цех по производству домов из клееного бруса
Далее мы попадаем в цех по производству клееного бруса. Здесь из отсортированных досок вырезают дефектные участки, затем заготовки сращивают на шип-паз. Весь процесс проходит под давлением, на автоматической линии сращивания GreCon. Это немецкое оборудование с передовой системой управления. Оно гарантирует высокую прочность соединения. При сращивании приборы еще раз замеряют уровень влажности. Заготовки, не отвечающие необходимым параметрам, автоматически удаляются. Оставшаяся древесина строгается. Затем на заготовки наносят клей и отправляют под пресс.
Далее наш путь лежит на участок профилирования. Здесь, на многометровых поточных линиях немецкой компании WEINIG, брус обретает тот самый австрийский профиль, которым так гордится компания.
Следующий шаг – торцевание. Точность этой операции определяет качество сборки дома. Поэтому и здесь используются автоматические немецкие линии, гарантирующие строгое соответствие всех заготовок заданным геометрическим параметрам.
И, наконец, зарезка угловых соединений. Эта процедура производится на оборудовании, специально разработанном специалистами компании «Зодчий» и не имеет аналогов в России. Мы не только могли наблюдать, как вырезается тепловой замок «Лабиринт», нам даже позволили самим соединить угловые элементы. Проверено – стыковка идеальная!
Наша экскурсия по цеху заканчивается на площадке, где формируют пакет брусовой части дома, который скоро отправится на участок застройки.
Все каркасные элементы, а также детали дома формируют уже в другом цеху. Отправимся туда.
Цех по производству деталей домов
Цех впечатляет своими масштабами и оснащенностью самым современным оборудованием ведущих мировых производителей. Калибровка и строгание материала производится на линиях Weinig (Германия), торцевание – на автоматах REINHARDT (Германия), фрезерование – на линиях KRUSI (Швейцария).
Изготовление особо ответственных конструкций базируется на расчетах с использованием современных компьютерных программ. Так, например, в производстве стропильных ферм используется канадская технология Mi Tek, которая предполагает станочное соединение элементов с применением металлических зубчатых пластин. Расчет стропильных ферм производится с помощью программы Mitek20/20, что позволяет с максимальной точностью подготовить детальную спецификацию всех элементов. Такая выверенная до миллиметра и собранная в заводских условиях конструкция исключает необходимость подгонки элементов на стройплощадке, что значительно облегчает и ускоряет процесс сборки дома.
Наше внимание привлекли деревянные элементы, окрашенные в ярко-зеленый цвет. Как оказалось, такой цвет они приобретают после обработки огнебиозащитными средствами. Пигмент в составы добавляют специально, чтобы отследить равномерность обработки материала защитными препаратами.
Столярные цеха
В базовых моделях построек – от садовых домиков до коттеджей, компания «Зодчий» традиционно устанавливает деревянные окна, межкомнатные двери и лестницы собственного производства.
Для производства столярных изделий используется только современное оборудование европейских марок: угловой обрабатывающий центр для производства окон GAM-33 COLOMBO, двусторонний шипорез CHELASCHI TI 240, шлифовальные, токарные, фрезерные и другие станки, позволяющие производить столярные изделия любой сложности и отвечающие самым высоким стандартам. Ежегодно «Зодчий» производит до 20 тыс. готовых дверных блоков, до 30 тыс. деревянных оконных блоков различных типоразмеров, до 3500 деревянных лестниц. Вся оконная продукция проходит обязательную сертификацию.
После посещения столярного производства мы отправляемся в цех, где изготавливается металлическая кровля — профлист С-20 и металлочерепица с профилем «Монтеррей», доборные элементы для кровли.
А почему возникла необходимость производить самим еще и металлические кровельные материалы?
З. С. Это очень важный момент для нас. Дело в том, что вся металлочерепица, которая продается, имеет стандартный размер – 2,5 м. максимум. А скат кровли в основном – 6 м. Понятно, что работа со стандартной металлочерепицей создает определенные сложности. Стыки на кровле – это всегда проблема, к тому же раскрой материала на стройке – процесс достаточно трудоемкий и долгий, да и расход материала получается большим, особенно при сооружении таких сложных кровель, как, например, в наших домах «Балчуг». Поэтому мы решили, что будет значительно проще, если мы сами станем производить металлочерепицу под размер кровли наших домов. Теперь мы имеем возможность раскраивать материал здесь на производстве в соответствии с любой конструкцией крыши. Это очень облегчает труд монтажников на стройплощадке, и, главное, ускоряет процесс строительства, а это очень важное условие для нас. И цена у кровли получается в 2-3 раза ниже.
Производство фундаментных блоков.
Далее мы проходим на площадку, где производятся фундаментные блоки. Из этих блоков возводятся опорные столбы, которые входят в базовую комплектацию небольших дачных домов, бань и хозяйственных построек.
Блоки изготавливаются в несколько этапов. Прежде всего, приготавливается специальная пескоцементная смесь. Далее в пресс-формах посредством вибро-прессования смеси получают готовые блоки, которые после поступают в пропарочные камеры с температурой и влажностью, соответствующим ГОСТ. Блоки набирают прочность не менее 70%, после чего направляются на площадку открытого хранения, где добирают прочность до 100% в течение 28 дней.
— Разве не проще было бы закупать готовые блоки, чем производить их самим?
З. С. В свое время мы пытались, но подходящих для нас блоков просто не нашли. Те, что продаются, в основном произведены на основе керамзита или пенобетона, цемента в них гораздо меньше, чем требуется для фундамента. Такие блоки обладают низкой несущей способностью, их можно использовать только для ограждающих конструкций. Кроме того, несущей основой нашего фундамента является опорная плита, которая очень напоминает тротуарную плитку 50х50. Подходящую плитку мы тоже не нашли, а обычная тротуарная плитка совершенно не годится в качестве опорной конструкции. Поэтому мы вынуждены были начать производить армированные фундаментные плиты и блоки самостоятельно.
За счет чего вашей компании удается держать невысокие цены на высокотехнологичную продукцию?
Мы постоянно оптимизируем процессы и уменьшаем издержки.
Во-первых, у нас практически безотходное производство. Дефектная, бракованная древесина и обрезки используются в котельной. Всю зиму мы отапливаем помещения топливными брикетами, сделанными из производственных отходов.
Во-вторых, мы держим объем. У нас идет постоянная работа, производство не простаивает. Ежегодно мы выпускаем и возводим более 10 тыс. построек. А чем больше объемы выпускаемой продукции, тем ниже себестоимость каждого дома. Грамотно выстроенная логистика тоже положительно сказывается на ценах.
В-третьих, наши проекты домов рассчитываются специальными программами, что позволяет оптимизировать все стадии изготовления домокомплектов и избежать напрасных затрат.
На этом наша экскурсия, занявшая целый день, закончилась. Для себя мы выяснили, что качественные и недорогие дома – это не миф, а реальность. Технологии шагнули далеко вперед, а традиционный для России бревенчатый сруб уступает место современному, прочному и теплому дому из клееного бруса. После посещения производства ООО «Зодчий» не остается сомнений в том, что хорошо – не значит долго и дорого.