Термообработка

Подскажите пожалуйста как закаливаются цельные спиральные сверла с цилиндрическим хвостовиком из быстрореза и легированной инструменталки - полностью или только рабочая часть.

Те что делаются массово, конвеером, - то в зависимости от оборудования, т.е. может быть и так и так. Но имейте в виду, что сверла массового производства (конечно не самые мелкие) имеют быстрорежущую сталь только на рабочей части, т.е. этот материал заканчивается чуть дальше чем заканчивается шнек, а далее приварен хвост из мягкой сорокопятки. Вообще, сверло, по хорошему, должно иметь мягкий хвостовик если сверло зажимается не цангой а кулачковым патроном, в противном случае (если хвост калёный) - парон не может качественно зажать сверло своими кулачками, т.к. твёрдость кулачков и хвоста будут сопоставимы. В результате кулачки патрона будут портиться.

Полностью.
Закалка только рабочей части практикуется лишь для свёрел по дереву.

2Alex21

будем спорить - имею массу свёрел для металла с мягкими концами, даже мелких!

***будем спорить***

Не-а - не будем. Раз у вас есть - значит есть. Я таковых НОРМАЛЬНЫХ не встречал, что впрочем не говорит о том, что их не может существовать в природе.
Только один вопрос: сверла точно цельные, а не составные?

Я как-то купил десяток 3-х миллиметровых для установки подкрылков на автомобиль. Сверлили не плохо, обламывались на первых полутора сантиметрах, а дальше гнулись пальцами как проволока. Я ешё подумал, что еслиб были б нормальные свёрла, то мне бы и трёх десятков не хватило бы. А составные вродебы делают свыше 5 мм, иначе экономи никакой нет - работа по сращиванию дороже металла.

А с теми свёрлами, скорее всего, было так - на конвеет за хвост, далее конец в ТВЧ , потом его же в закалочную ванну. А отпуск уже насыпью в кюветке.

2tsn я спрашивал, как раз про цельные сверла, знаю что почти все сверла до 10-12 мм с цилиндрическим хвостом, делаются цельными.
У меня вот каие мысли по этому вопросу.

• да хвостовик сверла должен быть мягче чем кулачки, и он мягче, посмотрите да старые сверла (которые долго работали) их хвостовик изрезан канавками. Следовательно хвостовики на калят. Закалку производят в солевых ваннах, и охлаждают по спец технологии
• но мелкие сверла, нагреть их так чтоб до температуры закалки нагрелась токо рабочачая часть, а хвостовик остался холодным, па еще так чтоб свело не повело, практически не возможно.

Только сейчас дошло...

Действительно - хвостовик сверла при закалке получается более мягким по той причине, что подвеска сверла при закалке идёт именно за хвостовик. Нарушение теплообмена из-за подвеса и приводит к тому, что твёрдость хвостовика получается меньше.

***Закалку производят в солевых ваннах***

Вы про бишофит? От него давно отказались - он хоть и дешевле масла, качество даёт гораздо более худшее.

***но мелкие сверла, нагреть их так чтоб до температуры закалки нагрелась токо рабочачая часть, а хвостовик остался холодным, па еще так чтоб свело не повело, практически не возможно.***

Мелкие свёрла после закалки как правило шлифуются по образующей цилиндра и ленточки.

2Alex21 ду дак, практически все сверла доводятся после термички, а потом они еще и цементации подвергаются (поэтому стойкость сверла до первой переточки, как правило выще чем после)
про закалку и солевые ванны я хотел сказать, что в ваннах производят нагрев и выдержку, а охлаждение производят ступенчато, в том числе и на воздухе, некоторые еще называют быстрорез - самокалом (что означает, что скорости охлаждения на воздухе достаточно для закалки), да я в общемто не термист, да и не в этом суть.
Тут еще про ТВЧ говорили, не уверен ТВЧ дает прокалку токо на 2-3 мм максимум (сверло на 2-3 переточки), и точьно не знаю подходит ли данная технология к быстрорежущим сталям.
Про охлаждение в масле, в маслах калят в основнос легированные стали, если легированную калить на воду, то в детали получатся слишком высокие внутр напряжения, и микроструктура слищком хрупкая.

Быстрорезы нагревают сначала до (примерно) 1000 градусов разными способами, в том числе и твч (тонкое сверло успевает прогреться), затем, до закалочной температуры, проводят нагрев в солевой ванне (например в баритовой), а после этого либо сразу в тёплое масло, либо оставляют охлаждаться на воздухе до 1000 гр. а потом - в масло, но второе не технологично, по этому на конвеере скорее всего не применяется.

но мелкие сверла, нагреть их так чтоб до температуры закалки нагрелась токо рабочачая часть, а хвостовик остался холодным, па еще так чтоб свело не повело, практически не возможно>>Мелкие свёрла после закалки как правило шлифуются по образующей цилиндра и ленточки.>>практически все сверла доводятся после термички, а потом они еще и цементации подвергаются (поэтому стойкость сверла до первой переточки, как правило выще чем после)>>некоторые еще называют быстрорез - самокалом (что означает, что скорости охлаждения на воздухе достаточно для закалки) >>Тут еще про ТВЧ говорили, не уверен ТВЧ дает прокалку токо на 2-3 мм максимум (сверло на 2-3 переточки)

2merlex

***практически все сверла доводятся после термички***

Не все, в основном только те, от которых требуется повышенная точность при работе.

***а потом они еще и цементации подвергаются***

Вы видимо совершенно не имеете представления о процессе цементации?
Цементация - насыщение углеродом поверхностного слоя металла. Цель - при последующей за цементацией закалкой получить на поверхности твёрдый (износостойкий) слой при вязкой сердцевине. Обработанные таким образом детали наилучшим образом противостоят циклическим нагрузкам.
Для цементации как правило используются хромистые стали - они лучше поддаются насыщению углеродом, например 40Х, 18ХГТ, 20Х2Н4А.
Часто подобная замена позволяет еще и сэкономить на высоколегированных сталях.

***поэтому стойкость сверла до первой переточки, как правило выще чем после***

Не путайте со сверлами с покрытием, например TiCo. У тех действительно стойкость до первой переточки выше. У обычного сверла структура гомогенная, поэтому снижение стойкости может быть связано только с неправильной заточкой или нарушениями в её режимах.

***про закалку и солевые ванны я хотел сказать ... ***

Если уж нужны такие подробности, лучше воспользоваться Справочником термиста.

***Тут еще про ТВЧ говорили, не уверен ТВЧ дает прокалку токо на 2-3 мм максимум (сверло на 2-3 переточки), и точьно не знаю подходит ли данная технология к быстрорежущим сталям.***

ТВЧ это ТВЧ. Если говорить именно о нагреве, то в индукторе можно прогреть деталь массой до 25-30 кг - хватило бы мощности.

***Про охлаждение в масле, в маслах калят в основнос легированные стали, если легированную калить на воду, то в детали получатся слишком высокие внутр напряжения, и микроструктура слищком хрупкая.***

Опять же - на это есть соответсвующие справочники. Если нужна точность - лучше руководствоваться ими, а не гадать что и как.

Что бы закончить этот ваш спор сообщу вам истину. Открою можно сказать секрет старых мастеров - инструментальщиков. :-))
Так вот, раньше, до конца 80 годов, сверла делали из Р18 и его заменителей, которым вообще то несть числа, но вы их все равно все не знаете, да и я их все не знаю, потому, что делали их по отраслевым нормалям и по ТУ.
А в каждой отрасли имелись свои разработки.
Самые массовые были сверла, изготовленные по ТУ Минстанкопрома, потому, что большинство инструментальных заводов, выпускавших сверла общемашиностроительного применения и ширпотреб, принадлежало этому министерству.
Так вот, рабочая часть сверла изготавливалась в основном из этих быстрорежущих сталей, а направляющая и транспортирующая часть - из стали У 10...У 7.
При закалке сверло нагревалось до температуры закалки и выкладывалось на закалочный стол, где быстрорез, иначе называемый самокалом закаливался при остывании.
Часть сверла, изготовленная из инструментальной стали, в этот момент просто отжигалась.
После охлаждения сверла нормализовались, в результате чего хвостовик сверла получал необходимую твердость.
Сверла по дереву изготавливались из стали У 10...У 12.

Сейчас же сверла изготавливают кто как может.
По классической технологии изготавливают хорошие и в основном дорогие сверла, а все остальные - в основном лепят из стали КН.

Что-то это истина мне кажется сомнительной. Врятли бы клеймили углеродистые свёрла по дереву клеймом для легированных сталей, а быстрорезам проводили термообработку наплевав на все принятые стандарты. Хотя, конечно, возможно, что какие-то подвальные артели и халявили, но чтоб весь Союз ...
И что имеется в виду под заменителями стали Р18, Р18,5 или Р17,5 ?

Только рабочая часть.

Кстати на сегодняшний день в РФ остался только один полноценный производитель сверла : ТИЗ