Иван555, Про тиски для станков и фрезеров не скажу. Но губки для ручных тисков делались в Союзе из мягкого металла. Полотно ножовки по металлу оставляло на них довольно глубокий след и не ломалось если соскальзывало. Простой гвоздь делал в них приличную бороздку. На инструментальную сталь или булат это не было похоже. На уроках труда по два молотка в год я собственноручно вытачивал напильником, потом полировали, заливали и снова полировали. Правда при фрезеровке отверстия для ручки на боковых стенках бойка были существенные вмятины - приходилось напильником ух заново убирать. У фрезера губки тисков были жёсткими. Трудовик у нас фанат металла был - металлист. Многому нас научил.
Легирующие добавки и углерод могут существенно повысить качество стали и его эксплуатационные характеристики, но задача этих добавок не дать молекулам железа выстроиться в правильную решётку. Чем правильнее решётка - тем мягче металл. Закалке (и соответственно отпуску (отжигу) подвержены почти все металлы, другая сторона - что не все металлы (и легированные стали) приобретают одинаковые свойства. Сущность закалки как можно более быстро понизить температуру расплавленного металла, чтобы молекулы как можно меньше выстроились в решётку. Сендаст (лезвия для бритья) так и получают - льют расплавленный металл на вращающийся массивный барабан с жидким азотом внутри.
Для меня, например, очевидно, что закаливать металл надо либо в масле, либо в смеси масла и воды в которой разведена максимальная доза азотных удобрений. В простой водичке трудовик закаливать сталь запрещал.
Первые два захода раза греть надо до ярко малинового цвета и резко в масле остужать. А в третий заход металл отпускают (чтобы не был как стекло) греют до тёмно-малинового (бардового) цвета и оставляют остывать на воздухе.
В результате этих манипуляций насыщается углеродом (углеродом и азотом в случае с азотными удобрениями) верхний слой и он становился прочным. При отпуске происходит уменьшение внутренних напряжений в металле. Он теряет часть прочности но становится более вязким. Таким образом в верхний слой (пусть и микронный) устойчив к истиранию, внутренний более вязкий который восприимчив к динамическим нагрузкам.
Таким образом резюмирую всё вышесказанное могу предположить:
1.Губки для ручных серийных чугунных тисков (на заднем плане фото у ТС именно такие- made in USSR) не делают из инструментальной (высоколегированной) стали;
2.По чугунным тискам нельзя сильно бить молотком, сломаете -треснет их основание. Отсюда следует что губки для ручных чугунных тисков вполне можно изготовить и из отпущенного большого напильника;
3.Губки для ручных чугунных тисков вполне могут быть изготовлены из металлической полосы. Если не устраивает их прочность, то правильная закалка и отпуск существенно повысят их прочность и они не будут хрупкими;
4.Закалке и отпуску могут повергаться любые марки стали и почти все металлы. Обратная сторона этой медали - не все из них приобретают одинаковые улучшенные эксплуатационные характеристики.