Присоединяйтесь к сообществу Мастерград

Зарегистрироваться
#6262489

Занимаясь усовершенствованием , поймал себя на мысли, что некоторые детали можно было бы изготовить на 3D принтере. На тот момент были только общие понятия о данном устройстве. Мысль укоренилась и я начал просматривать информацию о возможностях и применимости 3D принтера в быту. Основным критерием выбора было отсутствие корпусных деталей из пластика. Поэтому всякие более дешевые «Anet» на акриловых корпусах отпали сами собой. После некоторого периода выбора, остановился на недорогой модели Tronxy Х3, изготовленной полностью из конструкционного алюминиевого профиля 2020. В декабре прошлого года с сайта Алиэкспресс был приобретен набор 3D принтера Tronxy X3 стоимостью 12 т.р. Полный набор «сделай сам» идет в одной коробке, обильно проложенной вспененным материалом, детали уложены в три слоя. Все оказалось в комплекте, а метизов было даже с избытком. Для сборки этой головоломки приложена флешка с софтом и инструкцией. Это действо у меня заняло три вечера. При этом необходимо было учесть не только размеры, но и все параллельности и перпендикулярности. Если в основном корпусе деталей из пластика нет, то в деталях крепления концевиков, винтов и роликов детали из акрила присутствуют, поэтому излишних усилий при затяжке винтов старался не допускать. Ремни натянул посильнее, иначе на отпечатанных деталях появлялись волны. В окончание подстроил ток драйверов, выставив на всех напряжение в 0.8В, можно и повыше, так как двигатели выше 50 гр не греются.
После сборки все сразу заработало. А после экспериментов с двумя рулонами ПЛА пластика метров по 25, которые идут в комплекте, принтер стал печатать просто отлично. К примеру, хорошо получаются детали на резьбовом соединении с шагом резьбы 1.25 мм, что, кстати, подразумевает печать идеальной окружности.

ссылка

На некоторых простых деталях увеличивал скорость печати до 150 мм/с без каких либо негативных последствий для качества. Я остался доволен, что китайский конструктор из коробки может так печатать.

В ходе эксплуатации принтера громкий шум вентилятора блока питания стал надоедать, поэтому впаял в цепь питания резистор на 130 Ом. Над драйверами также установил дополнительный вентилятор для уменьшения их нагрева.
Успешным оказался и эксперимент по установке на принтер 500мВт лазера для выжигания изображений на дереве. Подвесил его рядом с экструдером.

Естественно, что для бытового применения недостаточно отлично печатающего принтера, пришлось срочно освоить программу 3D моделирования – SolidWorks. Очень помогли видеоуроки Романа Саляхутдинова. Для слайсинга STL файлов, после непродолжительного использования штатного Repеtiеrа, перешел на Simplify3D. Для лечения больных STL файлов, скачанных с интернет, стал применять Autodesk. Пока удалось подружиться только с ПЛА и SBS пластиками, не требующими нагрева стола, остальные на этапе изучения.

После непродолжительного времени использования пришло желание увеличить поле печати. В Tronxy X3 поле печати 220х220х290 мм. Раздумья привели к осознанию того что, это можно сделать изменив расположение элементов. Для увеличения поля печати, мне пришлось на 20 мм уменьшить габариты корпуса по оси Y, так как профиль каретки стола и профиль каретки оси Х поменялись местами.
Для переделки принтера спроектировал и отпечатал несколько новых деталей. В целях минимизации люфтов, выноса оси и устранения «эффекта памяти» роликов, на вертикальные стойки установил рельсы MGN12 длиной 400 мм с каретками MGN12Н. Отверстия в рельсах рассверлил под более подходящие для профиля 2020 винты М4х12. Рассверливать пришлось сверлами по кафелю, диаметрами 4 и 7 мм, так как каленую сталь обычные и даже кобальтовые сверла не берут. Каретки естественно пришлось разбирать, прочищать дремелем и промывать. Рельсы в местах закусывания притер. После смазки подшипников, каретки забегали как надо.
Можно было установить и более дешевые MGN9, но исходил из того, что при равном образующемся люфте в паре «каретка-рельса», углы люфта у более широкой и длинной каретки будут меньше. Поэтому были выбраны MGN12.

При стандартном размещении двигателя экструдера на оси Х, при замене прутка временами случайно продавливал систему вниз, ближний вал оси Z прокручивался и настройки сбивались. Не добавляло качества при печати и постоянное дрожание двигателя экструдера при ретрактах. Поэтому двигатель экструдера перенес наверх на корпус. В ходе переделки также пришлось решать пару вопросов, связанных с иным расположением концевиков и креплением ремня.
Столкнулся с одним неприятным моментом: т-гайки под винты М4, при сильном затягивании начинают выдавливать внутренний буртик мягкого алюминиевого профиля.
Итог изменений – поле печати по оси Х увеличилось с 220 до неприличных 300 мм.
Следующий этап модернизации принтера – установка рельсы MGN12 на ось Х и установка рельс на ось Y.


Некоторые модели и задел на новые разработки:

Для себя печатал также крепление под датчик эхолота, крепление под эхолот в лодку на ликтрос, чехол для фонаря на пояс, тайминг-диск для тахометра, переходник для сетевого питания дремеля и другую мелочь, типа барашков под болты или гайки.

А это хотелка из профиля 3030 (начал собирать):


Спроектировал 3D модель столика для крепления эхолота в ПВХ лодке. Размеры столика 140х140 мм и более, толщина стола 14 мм. Боковые стойки толщиной 10 мм. Нижний карман глубиной от 45 мм, спереди имеет кромку, на которую можно подвешивать приманки. Универсальное крепление к ликтросу. Размеры и размещение могут быть изменены, в том числе и под аккум снизу. Корпус отпечатывается отдельными деталями со сборкой на винтах М4.

Разработал также крепление датчика эхолота на баллон ПВХ лодки под штангу из ПП 16мм:



Несколько фото готовых изделий:

Спроектировал новый столик под эхолот с полкой под аккумулятор:


Новый столик под эхолот с полкой для аккумулятора и отверстиями под приманки:


Сабир написал:
Алиэкспресс был приобретен набор 3D принтера Tronxy X3 стоимостью 12 т.р

Можете у кого именно покупали?

А вообще то я занимаюсь строительством сайтов и интернет-магазинов

Pekkonen, Ответил в личку


Сабир, спасибо!
И еще момент - почему выбрали именно эту модель?
Понимаю что вопрос сложный, но в двух словах, если не затруднит, опишите чем он лучше конкурентов по цене на том же али.

А вообще то я занимаюсь строительством сайтов и интернет-магазинов

Pekkonen написал:
Сабир, спасибо!
И еще момент - почему выбрали именно эту модель?
Понимаю что вопрос сложный, но в двух словах, если не затруднит, опишите чем он лучше конкурентов по цене на том же али.

Pekkonen, При одинаковой цене сделан из конструкционного алюминиевого профиля 20х20, а не из оргстекла. Анеты из оргстекла не могут обеспечить прочность и неподвижность корпуса при печати, даже при не особо быстрой печати до 50 мм/с. Из-за болтания корпуса идет волна на отпечатанном изделии и прочие неприятности. При доведении принтера до нормального состояния (апгрейде) в Анет придется вложить больше чем в Тронкси. Более дорогие модели анетов пошли по пути тронкси и корпус у них уже из профиля.


Отпечатал новую модель столика под эхолот:



Спроектировал и отпечатал крышку на экран эхолота:


После модернизации принтера стала возможна печать бОльших по размеру деталей:

Черная коробка - корпус для БП и мозгов нового принтера.


К сезону жидкой воды решил расширить перечень аксессуаров в лодку. Лодка небольшая, мотор SUZUKI DF2.5 слабенький, скорее мотовесло, а не мотор . Максимальная скорость под этим мотором 12 км/ч, обычная 8 км/ч. Максимум, при выходе на удаленную точку, удается выжать только переместившись вперед. В такие моменты и нужен удлинитель рукоятки управления дросселем (по простому — удлинитель румпеля). Раньше колхозил из сантехнической трубы, но это не по феншую. С появлением китайского чуда (это я про 3D принтер), настала очередь переходника румпеля для конкретной рукоятки. Вообщем, спроектировал и отпечатал. Выходное отверстие под трубу удлинителя сделал диаметром 32 мм, чтобы подходила либо труба от обычного весла для ПВХ лодок, либо 32 мм сантехтруба.
Есть конечно в продаже удлинители, но отверстие там универсальное, которое не подходит как всегда ни к одной рукояти.
У SUZUKI DF2.5 рукоятка имеет следующие размеры:

Исходя из конкретных размеров и изготовил свой переходник:


natalianata, Привет. Лучше смотреть на Ютуб, и расскажут и покажут


Приобрел на Али 4 аккумулятора LiFePo4 для сборки батареи. Будет питать эхолот на рыбалках. В сборе кирпичики размером с AGM батарею от бесперебойника. К этой батарее подпаял плату балансировки для равномерного заряда-разряда и своевременного отключения. Все это не может болтаться внутри кейса для эхолота,

поэтому разработал корпус батареи с полостью под балансировочную плату. Опять очередная работа для 3D принтера .


Нерадостная весть. Сегодня получил сообщение от производителя пластиковой нити о повышении с 14.05 цен на их продукцию. На сколько повышение не сообщают.


Очередная работа сделана, корпус для аккумулятора получился.


А какова себестоимость детали, к примеру, цилиндр D=20, L=50 из самого крепкого пластика (на вал мотокосы) ?

SergeyE написал:
А какова себестоимость детали, к примеру, цилиндр D=20, L=50 из самого крепкого пластика (на вал мотокосы) ?

SergeyE, Себестоимость около 1.5 руб за грамм пластика.


Регистрация: 17.05.2018 Санкт-Петербург Сообщений: 8

Классные работы!!!

Ну что сказать... Ты крут!))

Что было, что будет,
Не в счет.
Кому как не нам,
Бесконечно везет.

Как и планировал, перевел ось "Y" на рельсы MGN12. В качестве опоры направляющих рельс использовал 16 мм квадратный алюминиевый пруток. Также спроектировал и установил регулятор концевика оси "Z".

На столе отпечатан еще один ништяк для принтера, новые удлиненные ноги, чтобы блок управления поместить под принтер.


Поставил новые ножки и процессорный блок поместил под него.


Спроектировал миникейс для хранения и переноски патронов к своему карабину калибра 223 Rem. Сейчас, после покупки патронов, от бумажной пачки можно сразу избавляться, а не трепать ее в карманах.

Так выглядит отпечатанная модель (не самые удачные фото).


Итогом вышеописанного апгрейда стал жесткий стол. После установки направляющих под 12 рельсы (алюминиевый квадрат 16х16), решил отказаться от регулировочных винтов и пружин стола, их заменили дистанционные латунные гайки. Первоначальная и единственная регулировка производится винтом положения концевика Z.

Немного видео процесса:


На Tronxy X3 до сих пор стоит ремень с наспех придуманной системой крепления. Однако скоро я ее переделаю.

Для обоих принтеров разработал свою систему крепления приводного ремня мотора оси Х на каретке рельсы. Ремень надежно закольцовывается и натяжение производится перемещением крепления ролика. На новом собираемом 3D комбайне это выглядит так:


Так как ремень имеет внутри металлокорд и для натяжения используется ролик с внутренним профилем GT2, последующего растяжения не происходит, поэтому нет необходимости устанавливать всякого рода подтягиватели.


Пришла грелка на большой принтер размером 300х300 мм, для подключения на 220 Вольт. При подключении выявился химический запах о котором не раз отмечалось пользователями. Есть даже видео о ее консервации :


Хочу выяснить, уходит ли запах после нескольких циклов нагрева или нет. Подключил грелку к сети через китайский терморегулятор W1209, выставил 35 градусов и дельту в 0.5 градуса (включается на 34.5 гр, отключается на 35 гр). Грелка и датчик терморегулятора имеют инерцию. После отключения нагрева температура еще поднимается до 38гр, после этого в течении 7 минут падает. Все это конечно очень условно, но на принтере вполне приемлемо будет. Надо будет немного погодя подольше погонять и понаблюдать, может через некоторое время запах выветрится. Потребление моей грелки 2.17 А (эксперименты с сетью 220 В электроопасны!).


Выяснил, что со временем запах уходит и почти не чувствуется.