Присоединяйтесь к сообществу Мастерград

Зарегистрироваться
#39339

Подскажите пожалуйста как закаливаются цельные спиральные сверла с цилиндрическим хвостовиком из быстрореза и легированной инструменталки - полностью или только рабочая часть.

Регистрация: 29.10.2005 Москва Сообщений: 795

Те что делаются массово, конвеером, - то в зависимости от оборудования, т.е. может быть и так и так. Но имейте в виду, что сверла массового производства (конечно не самые мелкие) имеют быстрорежущую сталь только на рабочей части, т.е. этот материал заканчивается чуть дальше чем заканчивается шнек, а далее приварен хвост из мягкой сорокопятки. Вообще, сверло, по хорошему, должно иметь мягкий хвостовик если сверло зажимается не цангой а кулачковым патроном, в противном случае (если хвост калёный) - парон не может качественно зажать сверло своими кулачками, т.к. твёрдость кулачков и хвоста будут сопоставимы. В результате кулачки патрона будут портиться.

Реклама Скидка на радиаторы

Алюминиевые радиаторы Royal Thermo REVOLUTION по 490 рублей за секцию. До 30 апреля.

Подробнее

Полностью.
Закалка только рабочей части практикуется лишь для свёрел по дереву.

Регистрация: 29.10.2005 Москва Сообщений: 795

2Alex21

будем спорить - имею массу свёрел для металла с мягкими концами, даже мелких!

***будем спорить***

Не-а - не будем. Раз у вас есть - значит есть. Я таковых НОРМАЛЬНЫХ не встречал, что впрочем не говорит о том, что их не может существовать в природе.
Только один вопрос: сверла точно цельные, а не составные?

Регистрация: 29.10.2005 Москва Сообщений: 795

Я как-то купил десяток 3-х миллиметровых для установки подкрылков на автомобиль. Сверлили не плохо, обламывались на первых полутора сантиметрах, а дальше гнулись пальцами как проволока. Я ешё подумал, что еслиб были б нормальные свёрла, то мне бы и трёх десятков не хватило бы. А составные вродебы делают свыше 5 мм, иначе экономи никакой нет - работа по сращиванию дороже металла.

А с теми свёрлами, скорее всего, было так - на конвеет за хвост, далее конец в ТВЧ , потом его же в закалочную ванну. А отпуск уже насыпью в кюветке.

2tsn я спрашивал, как раз про цельные сверла, знаю что почти все сверла до 10-12 мм с цилиндрическим хвостом, делаются цельными.
У меня вот каие мысли по этому вопросу.

  • да хвостовик сверла должен быть мягче чем кулачки, и он мягче, посмотрите да старые сверла (которые долго работали) их хвостовик изрезан канавками. Следовательно хвостовики на калят. Закалку производят в солевых ваннах, и охлаждают по спец технологии
  • но мелкие сверла, нагреть их так чтоб до температуры закалки нагрелась токо рабочачая часть, а хвостовик остался холодным, па еще так чтоб свело не повело, практически не возможно.

Только сейчас дошло...

Действительно - хвостовик сверла при закалке получается более мягким по той причине, что подвеска сверла при закалке идёт именно за хвостовик. Нарушение теплообмена из-за подвеса и приводит к тому, что твёрдость хвостовика получается меньше.

***Закалку производят в солевых ваннах***

Вы про бишофит? От него давно отказались - он хоть и дешевле масла, качество даёт гораздо более худшее.

***но мелкие сверла, нагреть их так чтоб до температуры закалки нагрелась токо рабочачая часть, а хвостовик остался холодным, па еще так чтоб свело не повело, практически не возможно.***

Мелкие свёрла после закалки как правило шлифуются по образующей цилиндра и ленточки.

2Alex21 ду дак, практически все сверла доводятся после термички, а потом они еще и цементации подвергаются (поэтому стойкость сверла до первой переточки, как правило выще чем после)
про закалку и солевые ванны я хотел сказать, что в ваннах производят нагрев и выдержку, а охлаждение производят ступенчато, в том числе и на воздухе, некоторые еще называют быстрорез - самокалом (что означает, что скорости охлаждения на воздухе достаточно для закалки), да я в общемто не термист, да и не в этом суть.
Тут еще про ТВЧ говорили, не уверен ТВЧ дает прокалку токо на 2-3 мм максимум (сверло на 2-3 переточки), и точьно не знаю подходит ли данная технология к быстрорежущим сталям.
Про охлаждение в масле, в маслах калят в основнос легированные стали, если легированную калить на воду, то в детали получатся слишком высокие внутр напряжения, и микроструктура слищком хрупкая.

Регистрация: 29.10.2005 Москва Сообщений: 795

Быстрорезы нагревают сначала до (примерно) 1000 градусов разными способами, в том числе и твч (тонкое сверло успевает прогреться), затем, до закалочной температуры, проводят нагрев в солевой ванне (например в баритовой), а после этого либо сразу в тёплое масло, либо оставляют охлаждаться на воздухе до 1000 гр. а потом - в масло, но второе не технологично, по этому на конвеере скорее всего не применяется.

но мелкие сверла, нагреть их так чтоб до температуры закалки нагрелась токо рабочачая часть, а хвостовик остался холодным, па еще так чтоб свело не повело, практически не возможно>>Мелкие свёрла после закалки как правило шлифуются по образующей цилиндра и ленточки.>>практически все сверла доводятся после термички, а потом они еще и цементации подвергаются (поэтому стойкость сверла до первой переточки, как правило выще чем после)>>некоторые еще называют быстрорез - самокалом (что означает, что скорости охлаждения на воздухе достаточно для закалки) >>Тут еще про ТВЧ говорили, не уверен ТВЧ дает прокалку токо на 2-3 мм максимум (сверло на 2-3 переточки)

2merlex

***практически все сверла доводятся после термички***

Не все, в основном только те, от которых требуется повышенная точность при работе.

***а потом они еще и цементации подвергаются***

Вы видимо совершенно не имеете представления о процессе цементации?
Цементация - насыщение углеродом поверхностного слоя металла. Цель - при последующей за цементацией закалкой получить на поверхности твёрдый (износостойкий) слой при вязкой сердцевине. Обработанные таким образом детали наилучшим образом противостоят циклическим нагрузкам.
Для цементации как правило используются хромистые стали - они лучше поддаются насыщению углеродом, например 40Х, 18ХГТ, 20Х2Н4А.
Часто подобная замена позволяет еще и сэкономить на высоколегированных сталях.

***поэтому стойкость сверла до первой переточки, как правило выще чем после***

Не путайте со сверлами с покрытием, например TiCo. У тех действительно стойкость до первой переточки выше. У обычного сверла структура гомогенная, поэтому снижение стойкости может быть связано только с неправильной заточкой или нарушениями в её режимах.

***про закалку и солевые ванны я хотел сказать ... ***

Если уж нужны такие подробности, лучше воспользоваться Справочником термиста.

***Тут еще про ТВЧ говорили, не уверен ТВЧ дает прокалку токо на 2-3 мм максимум (сверло на 2-3 переточки), и точьно не знаю подходит ли данная технология к быстрорежущим сталям.***

ТВЧ это ТВЧ. Если говорить именно о нагреве, то в индукторе можно прогреть деталь массой до 25-30 кг - хватило бы мощности.

***Про охлаждение в масле, в маслах калят в основнос легированные стали, если легированную калить на воду, то в детали получатся слишком высокие внутр напряжения, и микроструктура слищком хрупкая.***

Опять же - на это есть соответсвующие справочники. Если нужна точность - лучше руководствоваться ими, а не гадать что и как.

Что бы закончить этот ваш спор сообщу вам истину. Открою можно сказать секрет старых мастеров - инструментальщиков. :-))
Так вот, раньше, до конца 80 годов, сверла делали из Р18 и его заменителей, которым вообще то несть числа, но вы их все равно все не знаете, да и я их все не знаю, потому, что делали их по отраслевым нормалям и по ТУ.
А в каждой отрасли имелись свои разработки.
Самые массовые были сверла, изготовленные по ТУ Минстанкопрома, потому, что большинство инструментальных заводов, выпускавших сверла общемашиностроительного применения и ширпотреб, принадлежало этому министерству.
Так вот, рабочая часть сверла изготавливалась в основном из этих быстрорежущих сталей, а направляющая и транспортирующая часть - из стали У 10...У 7.
При закалке сверло нагревалось до температуры закалки и выкладывалось на закалочный стол, где быстрорез, иначе называемый самокалом закаливался при остывании.
Часть сверла, изготовленная из инструментальной стали, в этот момент просто отжигалась.
После охлаждения сверла нормализовались, в результате чего хвостовик сверла получал необходимую твердость.
Сверла по дереву изготавливались из стали У 10...У 12.

Сейчас же сверла изготавливают кто как может.
По классической технологии изготавливают хорошие и в основном дорогие сверла, а все остальные - в основном лепят из стали КН.

Регистрация: 29.10.2005 Москва Сообщений: 795

Что-то это истина мне кажется сомнительной. Врятли бы клеймили углеродистые свёрла по дереву клеймом для легированных сталей, а быстрорезам проводили термообработку наплевав на все принятые стандарты. Хотя, конечно, возможно, что какие-то подвальные артели и халявили, но чтоб весь Союз ...
И что имеется в виду под заменителями стали Р18, Р18,5 или Р17,5 ?

Реклама Где купить настоящий GROHE?

Узнайте, как отличить оригинал от подделки, и где можно купить сантехнику с гарантией

Подробнее

Кстати на сегодняшний день в РФ остался только один полноценный производитель сверла : ТИЗ